Российская черная металлургия переживает неплохие времена. Цены на стальной прокат высоки. Экспорт успешен. Семь крупнейших металлургических комбинатов России по итогам 2006 года продали проката более чем на $26 млрд., суммарная балансовая прибыль составила около $8,5 млрд. Однако при таких доходах отрасль слишком медленно модернизируется.
В 1990 г. на долю СССР приходилось 18% мирового потребления готовой стальной продукции. По удельному ее потреблению на душу населения СССР отставал от Японии (752 кг/чел.), но опережал США (347 кг/чел.) и превышал среднемировой уровень (127 кг/чел.).
Производство продукции металлургического комплекса было неравномерно размещено в республиках СССР, прежде всего в связи с расположением месторождений железных руд и руд цветных металлов, к которым тяготели металлургические предприятия. Другим фактором было удовлетворение региональных потребностей в той или иной металлопродукции.
92% общего объема стали и проката вырабатывалось в России и Украине. В том числе РСФСР в 80-е годы производила около 58% стали от общего объема производства в СССР.
Выпуск товарной железной руды осуществлялся в 1990 году практически лишь в трех республиках: России, Украине, Казахстане. При этом на долю Украины приходилось около 48% производственных мощностей и более 44% общесоюзной добычи руды.
Мощности по добыче марганцевой руды в СССР были сконцентрированы практически в двух республиках - Украине (75%) и Грузии (24%). Производство товарной марганцевой руды распределялось следующим образом: Украина (83,3%), Грузия (14,7%), Казахстан (2%).
Хромовая руда в СССР добывалась на двух предприятиях: Донском ГОКе (Казахстан) и Сарановском рудоуправлении (Россия) - 96 и 4% от общей добычи соответственно.
После распада СССР абсолютное и удельное потребление готовой стальной продукции в странах бывшего СССР стало быстро снижаться. Согласно данным Международного института чугуна и стали, потребление готовой стальной продукции на территории бывшего СССР особенно быстрыми темпами уменьшалось на Украине и России - видимое потребление за период 1992-1998 годов снизилось в 3,3 и 2,9 раза соответственно. В остальных странах - в 1,5 раза.
К 1998 г. уровень производства стали в РФ снизился более чем в два раза (с 94,1 млн. т до 43,6 млн. т). Кроме того, черная металлургия в большой мере стала работать на экспорт.
В 1996 и 1997 гг. ежегодный экспорт в страны вне СНГ железа и стали в слитках, полуфабрикатах и прокате составлял 20,5 млн. т. - почти половину отечественного производства. В 1999-2000 гг. экспорт составлял около 23 млн. т в год, а в 2002 г. 30 млн. т (включая лом). Реально экспорт черных металлов из РФ доходил до 28 млн. т. В 1999 г. экспорт черных металлов из РФ в два раза превысил экспорт из всего СССР в 1985 г.
Мировая выплавка чугуна в 1989 г. составляла около 560 млн. т и стали - около 790 млн. т. Производство стали в мире в 2004 г. достигло 880 млн. т. Наиболее впечатляющим стал быстрый рост в 90-е годы выплавки стали в КНР. В 1996 г. КНР обогнала по этому показателю даже Японию, выйдя на первое место в мире. Такими же быстрыми темпами росла выплавка стали в Южной Корее. В число крупнейших производителей стали выдвинулась также Бразилия.
Конкурентоспособность отечественной металлургии снижается высокими показателями энерго- и материалопотребления. Только половина применяемых сегодня схем производства в России соответствует лучшим зарубежным аналогам. Применение отсталых технологий увеличивает расход ресурсов и снижает конкурентоспособность продукции.
Степень износа основных фондов в производстве черных металлов составляет в среднем 48,5%. На многих производствах требуется незамедлительная модернизация оборудования, включая системы газо- и водоочистки.
Суммарная доля конвертерного и электросталеплавильного процессов составляла в мире около 95%. В России только 20,5% стали плавится с помощью электричества, а в среднем в мире - около 35%. В 2005 г. доля мартеновского производства стали в России составила 25% - это нетерпимое положение.
Одним из важных показателей уровня технологического развития черной металлургии служит доля заготовок, получаемых с использованием установок непрерывной разливки стали (УНРС), дающих большой экономический эффект путем резкого сокращения потерь металла, избавления от необходимости иметь громоздкие и дорогостоящие блюминги и слябинги, ускорения производственного процесса.
В 2006 г. в среднем в мире на УНРС разливалось 90% всей производимой стали, в Японии и Германии - более 95%, в некоторых странах с заново созданной черной металлургией (например, в Саудовской Аравии, Малайзии) - все 100%.
В КНР - менее 1/2, Бразилии - менее 2/3.
В России - 66%. Рост заметный (в 1990 и в 2000 гг. в России доли непрерывной разливки стали составляли 23 и 49,8%), но недостаточный.
Высокая доля электростали и непрерывной разливки дает ряд преимуществ: сортамент электростали намного шире, снижаются издержки, расход материалов, выбросы в окружающую среду. Кроме того, появляется возможность гибкого реагирования на изменение рыночной конъюнктуры.
Уровень трудозатрат на производство 1 т готового проката на «Северстали» - самом передовом предприятии отрасли - равен 11,24 человеко-часов. В компании НОСТа (Орско-Халиловский металлургический комбинат) - 24,64.
В США - 6,29, во Франции - 6,57, в Японии - 6,81 человеко-часов/т.
Как видим, трудозатраты очень высокие.
Развитие отрасли значительно сдерживается из-за низкой конкурентоспособности некоторых видов продукции. Доли низколегированной и нержавеющей стали в общем объеме производства снизились за 1990-2005 гг. с 15,3 и 1,8% примерно до 9 и 0,5% соответственно.
Удельный вес листового проката в общем объеме производства готового проката остался неизменным - 44%, а доля холоднокатаного листа в общем объеме листового проката увеличилась с 25,9 до 31,7%.
Удельный вес листового проката с защитными покрытиями в общем объеме производства холоднокатаного листа практически не изменился - 21 и 22% соответственно. В целом же сортамент продукции черной металлургии России и по-прежнему значительно менее эффективен, чем в развитых и даже многих развивающихся странах.
Укрупнение компаний стального сектора - явная мировая тенденция. Крупные и сверхкрупные компании должны более эффективно взаимодействовать с сильно консолидированными поставщиками - сырьевыми холдингами и с не менее концентрированной группой потребителей в лице автомобильных компаний.
Первая волна крупных слияний и поглощений закончилась в прошлом году - с появлением Mittal Steel-Arcelor. Компания производит примерно 10% всего мирового металла (116 млн. т стали) и имеет рыночную капитализацию в $46 миллиардов.
Транснациональная корпорация выросла из небольшой сталелитейной компании Ispat в Калькутте, одним из основателей которой был М. Миттал, отец Л. Миттала.
Компания специализировалась на переработке металлолома.
Л.Миттал в 1976 году построил в Индонезии из самых современных на тот момент сталелитейных комбинатов, используя японский опыт.
А затем стал приобретать убыточные, но перспективные предприятия, проводить на них реструктуризацию и модернизацию, сокращать расходы, повышать качество продукции и осваивать выпуск более дорогих и прибыльных ее видов, и благодаря всему этому завод быстро становился рентабельным.
Обязательными условиями для Л.Миттала при этом были: использование для выплавки стали дешевого и качественного восстановленного железа, близость к портам и наличие современного оборудования. Основные резервы для улучшения руководитель Ispat предпочитал искать и находить в области управления.
В 1991 году за $220 млн. приобретен сталелитейный завод Sibalsa в Мехико и создана на его базе компания Ispat Mexicana.
В 1995 году покупается Карагандинский металлургический комбинат в Темиртау, оснащенный техникой 60-х годов. В модернизацию вложено $500 млн. Комбинат Ispat Karmet производит более 6,6 млн. т стали в год (втрое больше заложенной мощности) и уже несколько лет является прибыльным.
В 2001 г. приобретен крупнейший в Восточной Европе сталелитейный завод Sidex Galati в Румынии. Предприятие, построенное с расчетом на ежегодное производство 10 млн. т стали, обошлось в $20 миллионов долларов и еще в $351 миллион гарантированных инвестиций в течение десяти лет.
В 2006 г. приобретен комбинат «Криворожсталь» за $4,8 млрд.
Для того, чтобы конкурировать со столь мощными игроками, необходимы вертикальная интеграция, модернизация производства, повышение качества.
Это, конечно, слишком общие пожелания. Все будет зависеть от роста внутреннего потребления, от развития инфраструктуры. От сырьевой базы, достаточно запущенной. И от денег. Очень больших денег. Но деваться некуда.
|
|
